Ai快讯 数字赋能生产

来到南京钢铁集团有限公司，可看到其智慧运营中心有一块长42米、高6米的超高清管控屏。从料场到烧结，再到高炉、转炉、轧钢，铁矿石变成成品钢的所有生产环节清晰呈现，铁矿石运输皮带转速、转炉冶炼温度、钢材轧制等关键参数一目了然。

南钢炼铁事业部技术处数字化应用室主任刘永辉介绍，“数字工厂全景图”依托数字孪生技术，将实时生产数据注入三维模型，把实体工厂转化为数字工厂。从无人化料场，到烧结、球团、焦化，再到高炉炼铁，可通过轻点鼠标远程可视化操作，实现一键炼铁炼钢。通过虚拟仿真、人工智能等先进技术，炼铁生产全流程优化重组，铁水生产一级品率从人工操作的80%提高到99%。

过去高炉内冶炼属于“黑箱操作”，产品质量把控依赖工人经验和间接数据。如今，高炉周边布设上千个传感器，实时采集炉内图像、温度、压力、煤气流成分等多维度数据，再通过大模型融合工艺机理参数数据进行2小时趋势分析预测，炉温预测准确率超90%。炉内冶炼过程转化为直观数字图谱，实现透明管控。在炉温智能预测、操作炉型识别及优化、炉况智能诊断等一系列智能化应用模型集群赋能下，各环节操控更精准，生产过程管控能力提升，实现高炉长周期稳定顺行。

数据显示，南钢炼铁流程周转率提升5%，温降减少15摄氏度，每吨铁水生产成本降低200元。公司将60余年炼铁经验与新一代信息技术融合，自主研发创新算法与模型体系，形成165种智能应用模型、400多张自动报表和1400多幅画面，告别“凭经验、靠感觉”的传统生产模式。

创新引领智造

南钢日常生产运营产生海量数据，企业自主打造以数据治理和人工智能为驱动的企业级“工业大脑”，是数智转型的核心支撑。

南钢子公司江苏金恒信息科技股份有限公司技术发展部副主任马超介绍，公司自主研发工业互联网平台，高效采集和整合各类数据。智慧能源管控一体化平台通过对能源管理、生产调度、设备监控、操作执行等多个环节进行数据共享和协同，实现生产节能降耗。当前南钢的智能化改造、数字化转型和网络化连接迈入第二阶段，人工智能和数据资产化是数智化发展的两大着力点。

南钢探索大语言模型和AI图像识别技术在生产运营、设备运维、客户服务等场景的应用，推动数智化从“支撑业务”向“驱动创新、创造价值”升级。在数据治理方面，企业构建“云—边—端”三位一体大数据平台，实现研发、管理和生产业务领域数据的汇聚与互通，对采集数据进行实时监控与校验，打造企业级数据中枢。

2024年初，南钢启动“人工智能百景千模”三年专项行动计划，聚焦钢铁行业共性难题攻坚破局；2025年6月，联合华为发布“元冶·钢铁大模型”架构，构建钢铁行业专属的AI底座。马超介绍，公司以工业互联网平台为数字底座，通过数据治理沉淀企业资产，打造“训推管”一体化平台，实现数据、算法、模型的统一管理，满足生产场景要求，支撑智能化决策，推动钢铁行业由“+AI”向“AI+”跃迁。

目前，AI技术已在南钢多领域落地见效。智慧研发方面，利用AI4S能力降低研发成本、缩短研发周期；质量管控环节，应用钢材力学性能预测模型实现产品性能实时在线预测，视觉大模型提升质检效率。

价值推动发展

数字化赋能钢铁智造，为南钢带来全方位价值提升。围绕智慧生产、智慧运营、智慧生态等领域建设，公司关键设备数控化率、联网率均达100%，新产品研发周期较传统模式缩短50%，单位产值综合能耗下降12%；通过产业链数字化协同，产业链总成本降低9%，交付周期下降15%。

不久前，工业和信息化部公示2025年度领航级智能工厂培育名单，南钢“产业链深度协同的特殊钢个性化定制智能工厂”入选。这是公司20余年数智化转型的积淀：从2003年首套一体化生产管理系统上线，到2012年入选国家级两化深度融合示范企业，再到2015年明确“产业智慧化、智慧产业化”转型目标，南钢构建覆盖“设备—产线—工厂—企业—生态”的五级数字孪生体系，完成全流程数智化布局。

南钢集团党委书记、董事长黄一新表示，南钢围绕“产业智慧化、智慧产业化”转型方向，在“数据治理+工业互联网+人工智能”三引擎驱动的技术架构下，开发和部署大量AI模型解决实际问题，提升效率、优化决策，培育新质生产力。数智引擎驱动传统钢铁业蝶变，企业在高端钢材领域突破技术壁垒，在多领域实现领先。

目前，公司主持或参与制定国际、国家、行业标准100余项，拥有专利4700多件，215项技术达到国际领先水平，获得国家及省部级科技奖100余项，并获评国家制造业单项冠军企业。

南钢通过科技平台公司，将数字化转型经验和解决方案体系化输出，已应用于钢铁、有色、化工、装备制造等多个领域超100家企业，引领传统制造业向数智化转型迈进。

（AI撰文，仅供参考）